理想と現実の違い
「トヨタ生産方式を導入しようとしたが、結局うまくいかなかった……」
ジャストインタイム、カンバン方式。
理想は分かっていても、
現実の工場現場には「繁忙期」がありますよね。
自社製品を持たないがゆえの「需要への柔軟な対応」も求められます。
なぜなら
「完成した自動車」のように「お客さんは半年も待ってくれない」からです。
「トヨタと同じことができない」のは
あなたの工場が劣っているからではありません。戦い方が違うだけです。
今回は変種変量・繁忙期がある現場だからこそ活きる
「マイクロマネジメントによる生産計画」についてお話しします。
「マイクロマネジメント」の功罪については
また別の記事でお話する機会があると思います。
なぜ「トヨタ生産方式」がすべてではないのか？
多くの教科書は「平準化（生産量を一定にすること）」を推奨します。
しかし、現実はそう甘くありません。
- 繁忙期の波: 特定の時期に注文が集中するのは、受託製造業の宿命です。
- 需要への柔軟性: 自社都合で生産を止めることはできず、顧客の急なオーダーに応えることこそが「信頼」という付加価値になります。
無理に理想を追って現場を混乱させるよりも、
「波があることを前提とした管理術」
を身につける方が、はるかに現実的で利益に直結します。
精神論を捨て、「1時間」を管理する
繁忙期を乗り切る鍵は、根性論ではなく**「生産計画のマイクロマネジメント」**にあります。
1日の目標を立てるだけでは不十分です。
具体的には、以下のステップで計画を「分解」します。
WBSによって分解していくことも効果的です。
よくある「見積もり抜け」として
「工程ごとの守備範囲」もあります。
「後工程が取りに行くのか？前工程が持っていくのか？」などです。
できるだけ分解しましょう。
- 1日の達成数量から「1時間の必要数」を出す
「今日は1,000個」ではなく、「1時間で125個」と定義します。 - 工程ごとの「標準時間」を割り出す
勘に頼らず、ストップウォッチを持って現場の「標準的なスピード」を測定します。
当然、ベテランと新人では速度が変わりますよね？ - 各工程に充てる時間を計算する
「A工程には15分、B工程には20分」と、1時間の中の配分を決めます。
以上は経験則と計測によって「ざっくり見積もり」でも構いません。
まず計画を作ることが大事です。
「差分」こそが、宝の山（改善ポイント）
マイクロマネジメントの真の目的は、管理を厳しくすることではありません。
「計画と実績のズレ」を可視化することです。
- 「なぜ、この1時間は目標に届かなかったのか？」
- 「特定の工程だけで時間がかかっている理由は何か？」
1日終わってから「今日はダメだった」と振り返っても、原因は霧の中です。
しかし、1時間ごとの差分を見れば
「あそこの段取り替えで手間取った」
「この治具の調子が悪い」といった
真の改善ポイントが浮き彫りになります。
この差分を一つずつ潰していくこと。
それこそが繁忙期でも納期を守り、利益を残すための唯一の近道です。
まとめ：現場の言葉で、現場を変える
「うちは特殊だから改善なんて無理だ」と諦める前に
まずは時計を持って、現場の「1時間」を見つめ直してみませんか？
今は時計と持たなくても
作業者の時間を計測するシステムもあるんです。
こういったツールを補助金で導入するのも大きな一歩につながります。
まずは一緒に課題を整理してみませんか？
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