【品質管理】再発防止が機能しない理由｜チェックを増やしても不良が減らない会社の特徴

製造業では、不良が発生したときに
原因を調べ
再発防止策を考える
という対応を行います。

しかし実際には
再発防止をしているのに同じ問題が繰り返される
ということはないでしょうか。

再発防止策は作っている。
報告書も書いている。
それでも不良がなくならない。

この原因は、実は再発防止のプロセスが途中で止まっていることにあります。

再発防止の基本は3つのステップ

品質問題が起きたとき、本来の流れは次の3つです。

①問題を把握する
②再発防止策を作る
③再発防止が有効かを検証する

しかし多くの会社では②までで終わってしまうことが少なくありません。

つまり
問題発生
↓
原因分析
↓
対策作成
↓
終わり

本来は③対策が本当に効果を持ったのかまで確認する必要があります。

再発防止策としてよく行われるのが

・チェックを増やす
・確認工程を増やす
・作業手順を追加する

といった対策です。
例えば「二重チェック」「三重チェック」といったものです。
一見すると対策として合理的に見えます。
しかし実際には

・チェックが形骸化する
・現場の負担だけが増える
・チェック自体が目的になる

ということも起こります。
その結果対策は増えているのに不良は減らないという状況になります。

重要なのはチェックの数ではなく、効果です。

再発防止が機能しない会社には共通点があります。
それは対策を作ることがゴールになっていることです。

例えば

・再発防止書を書く
・会議で報告する
・対策を決める

ここで仕事が終わってしまうのです。
しかし本来重要なのはその対策が本当に効果を持つのかという点です。
ここを確認しない限り
再発防止は「やったつもり」になってしまいます。

品質改善の目的は

対策を作ることではなく
問題を減らすこと

です。

そのためには

再発防止策を作ったあとに

・不良は減ったのか
・対策は現場で実行されているのか
・別の問題を生んでいないか

を確認する必要があります。

つまり
問題
↓
対策
↓
効果確認

ここまでがセットです。

重要なのは対策の数ではなく問題が減ったかどうかです。

再発防止策を作ったあと
本当に効果があったのかを確認する
この仕組みを持つこと。

それが品質改善を続ける会社の特徴です。